Sanluo Precision은 유연한 제조에 중점을 둔 중국의 전문 제조업체 및 공급업체입니다. 우리는 스타트업, 중소기업, 연구 기관을 위한 민첩한 CNC 가공 솔루션을 제공합니다. 당사의 맞춤형 소규모 배치 CNC 가공 서비스는 복잡하고 제조하기 어려운 부품을 지원합니다. 소량 주문의 다양성과 유연성을 이해하여 1개부터 최대 1000개까지 빠르고 비용 효율적인 제조를 제공하여 맞춤형 소량 정밀 부품에 대한 엄격한 업계 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.
작성자: Sanluo Precision(심천) 수석 기술 관리자
9년 넘게 맞춤형 금형 코어 및 정밀 샤프트 부품 프로젝트에 참여하면서 일상 업무의 대부분은 해외 및 국내 금형 파트너를 위한 소규모 배치 CNC 가공 프로젝트를 중심으로 진행됩니다. 대량 생산과 달리 소량 주문은 완전히 다른 프로세스 문제에 직면합니다. 생산 효율성은 최우선 순위가 아닙니다. 대신, 고정 장치 설정 반복성, 도구 경로 합리성 및 샘플 간 일관성이 중요한 과제가 됩니다.
들어오는 도면의 대부분은 금형 설계자로부터 직접 제공됩니다. 일부 허용 오차는 이론적으로는 가능하지만 실제 소규모 배치 실행에서는 유지하기 어렵습니다. 많은 고객들은 개별 샘플 검사 결과에만 집중하고 반복적인 클램핑 및 공구 교체로 인해 발생하는 누적 오류를 무시합니다. 도면 평가에서는 이러한 암묵적인 제조 위험을 정리하고, 과도하게 지정된 공차 항목을 지적하며, 가공 난이도를 낮추면서 부품 기능을 그대로 유지하기 위한 실질적인 수정 제안을 제안합니다.
프로토타입 및 소규모 배치 주문의 경우 고정된 대량 생산 설비 대신 유연한 툴링 전략을 채택합니다. 이 접근 방식은 준비 주기를 단축하고 제한된 수량에 대해 안정적인 정확도를 유지하므로 성형 고객이 제품 검증 단계를 가속화하는 데 도움이 됩니다.
당사 워크샵과 협력하면 소량 맞춤 주문을 위해 특별히 구축된 유연하고 완벽한 워크플로에 액세스할 수 있습니다. 프로토타입부터 사전 생산까지 엄격한 공차 반복성을 유지하면서 고비용의 하드 툴링을 제거합니다.
● 유연한 저용량 기능: 금형 투자 없이 1~1000개 부품 생산에 최적화되어 R-D 팀의 제품 반복 주기가 단축됩니다.
● 높은 공차의 안정적인 출력: 혼합 부품의 잦은 교체 생산에서도 일관된 치수 및 기하학적 성능을 제공합니다.
● 광범위한 소재 및 부품 범위: 샤프트, 디스크, 플레이트, 하우징 및 불규칙한 형상 전반에 걸쳐 강철, 알루미늄, 구리, 스테인리스강 및 고성능 엔지니어링 플라스틱을 지원합니다.
● 완벽한 사전 및 사후 처리 지원: 2D 도면(PDF, DWG, DXF) 및 3D 모델(STEP, IGS, X_T)을 허용합니다. 실제 샘플에서 리버스 엔지니어링이 가능합니다.
● 검증된 프로젝트 실적: 스마트 하드웨어, 로봇 공학, 자동화, 테스트 장비 및 의료 장비 분야의 5000개 이상의 기업에 서비스를 제공했으며 반복 구매율이 80% 이상입니다.
| 치수 정확도 | 엘(엑스) | 여(Y) | H(Z) | 쉿 | 다 |
| 단위: ±/mm | 0.005 | 0.003 | 0.001 | 0.002 | 0.0001 |
| 기하학적 정확성 | 평탄 | 병행 | 수직 | 거 | 원형 런아웃 |
| 단위: ±/mm | 0.001 | 0.002 | 0.002 | Ra0.6 | 0.005 |
| 생산 능력 | 1~999999개 | 1~999999개 | 1~999999개 | 1~999999개 | 1~999999개 |
| 생산주기 | 3~20일 | 3~20일 | 3~20일 | 3~20일 | 3~20일 |
검사 장비 및 측정 도구: CMM 좌표 측정기, 광학 이미지 측정기, 프로파일 프로젝터, 레이저 직경 게이지, 레이저 간섭계, 거칠기 시험기, 진원도 시험기, 공구 현미경, 실체 현미경, 마이크로미터, 핀 게이지, 다이얼 게이지, 마이크로미터 게이지, 전자 높이 게이지, 캘리퍼스, 게이지 블록, 경도 시험기, 나사 게이지
우리 공장에서는 소규모 배치 CNC 가공에 최적화된 유연한 전용 생산 설정을 구현합니다. 다중 작업 턴 밀링 센터는 한 번의 클램핑으로 여러 작업을 완료하여 추가 장비 투자를 줄입니다. 모듈식 고정 장치를 사용하면 다양한 부품군에 대한 위치를 빠르게 변경할 수 있습니다. 표준 BT40/HSK 공구 홀더는 공구 공통성을 향상시키고 공구 비용을 절감합니다. 파라메트릭 템플릿 기반 프로그래밍은 유사한 구성 요소의 프로그래밍 시간을 70% 단축합니다. 생산 일정은 각 고객의 주문 요구 사항에 따라 동적으로 조정될 수 있습니다.
우리는 소량 주문을 위한 맞춤형 가공 부품의 포괄적인 포트폴리오를 지원합니다.
● 샤프트형 부품: 평탄축, 계단형 축, 편심축, 스플라인 축, 직경 범위 Φ3‑200mm
● 디스크형 부품: 플랜지, 기어, 캠, 엔드 커버, 직경 범위 Φ10‑500mm
● 플레이트형 부품: 패널, 브라켓, 연결판, 두께 1‑50mm
● 하우징형 부품: 쉘, 밸브 본체, 펌프 본체, 치수 100×100×100mm ~ 800×600×400mm
● 불규칙하고 복잡한 부품: 특수 모양의 브래킷, 핸들 및 비표준 프로파일
● 지원되는 자료: 탄소 및 합금강, 알루미늄 합금, 구리 합금, 스테인리스강, 고성능 엔지니어링 플라스틱 등.
2D 도면(PDF, DWG, DXF)과 3D 모델(STEP, IGS, X_T)이 허용됩니다. 도면이 제공되지 않는 경우 실제 샘플을 통한 역설계도 가능합니다.
| 매개변수 카테고리 | 매개변수 세부사항 |
| 장비 모델 | CLX 450TC |
| 코어 포지셔닝 | 초보 수준의 완전한 6면 턴 밀링 처리 |
| 키 구성 | 표준 Y축, B축이 있는 CompactMASTER 턴밀 스핀들 |
| 툴 매거진 시스템 | 30위치 도구 매거진, 60위치 옵션 |
| B축 해상도 | 0.001° |
| 핵심 장점 | 직각 공구 없이 편심 가공; 유연한 자동화 생산에 적합한 다중 도구 및 백업 도구 구성 |
| CNC 시스템 | 19인치 터치 스크린을 갖춘 Siemens 840D 솔루션라인 |
| 디자인 목표 | 다양한 종류의 소량 생산을 만나보세요. 클램핑 및 비절삭 시간 최소화 |
| 일반적인 응용 | 소량 정밀 맞춤형 부품 제조 |
| 매개변수 카테고리 | 매개변수 세부사항 |
| 장비 모델 | 스튜더 S31 |
| 코어 포지셔닝 | 단일 부품, 소규모 배치 및 대량 생산 주문을 위한 범용 OD 연삭 |
| CNC 축 | 무한 조정 가능한 B축 또는 1° 끝니 인덱싱 B축(옵션) |
| 중심 높이 | 175mm |
| 센터 간 최대 공작물 중량 | 80 / 150kg |
| 이동(X/Z축) | X축 370mm; Z축 500 / 800 / 1150 / 1750mm(다양한 변형) |
| 최대 이송 속도(X/Z축) | X축 0.001-15000mm/분; Z축 0.001‑20000mm/분 |
| 그라인딩 휠 시스템 | OD 휠 Ø500mm, 최대 주변 속도 50m/s |
| 주요 정밀도 | 라이브 스핀들 연삭 진원도 0.0004mm; 반복 위치 정확도 < 1각초 |
| 기계 기반 기술 | 인공 화강암 베이스, STUDERGuide® 가이드웨이 시스템 |
| CNC 시스템 | 지정되지 않음 |
| 일반적인 응용 | 정밀한 소량 맞춤형 부품 제조 |
| 목 | 세부 |
| 산업 및 응용 | 자동차 파워트레인 가이드 베인은 단기 고온 600℃ 및 주기적인 공기 흐름 충격 하에서 작동합니다. 금속 회전 샤프트가 있는 틈새 맞춤; 하우징에 대한 결합 표면 밀봉 |
| 재료 | PEEK AV651‑CF30 탄소 섬유 강화 PEEK |
| 주요 도면 치수 | 전체 길이 71.58±0.05mm; 두께 3.4±0.08mm; 위치 구멍 중심 거리 34mm; 2×Φ4 관통 구멍 ±0.1mm; 카운터싱크 6.5±0.1mm; 루트 필렛 R10; 일측 높이 25.45±0.04mm |
| 보충 공차(작동 조건에 따라 정의됨) | 지정되지 않은 선형 치수 ±0.025mm; 장착 러그 평행도 ≤0.008mm; 위치 구멍 직각도 ≤0.007mm/100mm; 곡선형 작업 표면 프로파일 ≤0.012mm; R10 필렛 공차 ±0.01mm; 결합 표면 Ra ≤0.6μm; 미용 표면 Ra ≤3.2μm; 최대 두께 변동 ±0.006mm |
| 처리 문제 | 탄소 섬유 연마 도구 마모; 열 연화 및 얇은 벽 붕괴; 가공 후 잔류 응력 변형; 폴리머 소재의 경우 절삭유가 필요하지 않습니다. |
| 원자재 전처리 | 성형 스트레스를 해소하기 위해 80℃ 오븐에서 4시간 동안 굽습니다. 블랭크 크기 80×40×4mm, 편측 재고 여유 0.3‑0.5mm |
| 툴링 및 고정 장치 | 3축 머시닝 센터, 지면 평탄도가 0.004mm인 맞춤형 진공 흡착 장치; 표면 압입을 방지하는 실리콘 쿠션; 소량 시험 주문을 위한 복잡한 하드 지그가 필요하지 않습니다. |
| 가공 전략 및 매개변수 | 황삭: Φ6mm 다이아몬드 코팅 플라스틱 엔드밀, 8200rpm, 이송 1100mm/min, 깊이 0.2mm; 공랭식 + 마이크로 미스트 냉각으로 작업물의 온도를 50℃ 이하로 유지합니다. 황삭 후 1.5시간 동안 응력 완화 정적 냉각. 정삭: Φ4mm 미세 톱니 다이아몬드 코팅 커터, 12000rpm, 이송 속도 550mm/min, 최대 깊이 0.05mm. 홀: 센터 드릴 → 프리 드릴 → 정밀 리밍. 구멍 가장자리를 위한 기계 내 미세 디버링. |
| 후처리 및 검사 | 먼지 없는 초음파 순수 세척; 플라즈마 표면 활성화. 계측: 22±0.5℃ 항온 광학 비교기; 1-of-20 샘플링 검사. 측정 데이터: 길이 71.56‑71.59mm; 두께 3.37‑3.42mm; 구멍 중심 거리 33.99‑34.01mm; 기준면 평탄도 0.018‑0.027mm. |
| 주문 결과 | 500개 시험 주문, 전체 수율 99.8%. 블랭크 응력 해제가 불충분하여 한 부품이 폐기되었습니다. 프로세스가 최적화되었습니다. 720시간 고온 기류 내구성 테스트를 통과했습니다. 고객이 후속 1,500개 반복 주문을 했습니다. |
| 목 | 세부 |
| 산업 및 응용 | 신에너지 자동차 전자 제어 모듈; 기어박스 내부의 슬라이더 위치 지정; 변속기 오일에 장기간 침수; -40℃ ~ 180℃ 열 순환; 100,000사이클 왕복 슬라이딩 요구 사항; 유압유 오염 제로 |
| 재료 | VICTREX WG101 유리섬유 강화 PAEK |
| 주요 도면 치수 | 전체 길이 25.4₋₀.₀₁mm; 폭 17.88±0.06mm; 보스 높이 5.4₀⁺⁰.1mm; 핀 조립 구멍 8.5±0.05mm, 구멍 깊이 3.3±0.05mm; 짝짓기 단계 높이 4.8±0.03mm; 후면 장착 치수 9.85±0.05mm |
| 중요한 기하학적 및 표면 요구 사항 | 데이텀‑A 평탄도 0.08mm; 장착면 평행도 0.12mm; 핀홀 위치 공차 Φ0.08mm, 홀벽 직각도 0.05mm; 슬라이딩 데이텀 평탄도 0.06CZ; 동축도 0.02C; 결합 표면 Ra0.1μm, 외관 표면 Ra1.6μm; 필렛 R1.6 / R0.2; 버나 섬유 해짐 없음 |
| 핵심 처리 위험 | 유리 섬유 마모; 잔류 응력 균열; 열 변형; 조임력 압착 왜곡; 표면 결함으로 인한 유압 오일 오염 위험 |
| 장비 및 공구 | Brother S500X1 3축 정밀 머시닝 센터, 22℃ 항온 작업대. Walter 비코팅 PCD 마이크로 엔드밀 Φ3mm 및 Φ1.5mm. 실리콘으로 덮인 진공 연질 고정 장치, 클램핑 변형이 0.003mm 이하로 제어됩니다. |
| 전체 프로세스 흐름 | 바 절단 → 4시간 정적 응력 해제 → 진공 연질 고정 장치 클램핑 → 거친 밀 프로파일, 슬롯 및 사전 구멍 → 저온 공냉식 반마무리 → 마무리 밀링 데이텀 및 슬라이딩 표면 → 정밀 리밍 → 초음파 저온 수 디버링 → 2시간 항온 노화 → CMM 전체 검사 → 먼지 제어 포장 |
| 측정된 검사 결과(1002개 배치에서 샘플링된 51개 단위) | 길이 25.392‑25.398mm; 핀홀 구멍 8.471-8.526mm, 구멍 벽 직각도 최대 0.032mm; 슬라이딩 표면 평탄도 0.021‑0.048mm; 결합 표면 거칠기 Ra0.07‑0.09μm. 전체 수율 99.9%. |
| 문제 해결과 이전 공급업체 비교 | 1. PCD 툴링을 통해 섬유 마모 불량률이 72%에서 0%로 감소되었습니다. 2. 실리콘 진공 고정 장치를 사용하면 클램프로 인한 변형이 제거됩니다. 치수 변동이 85% 개선되었습니다. 3. 저온 공랭식과 노화로 인해 사이클링 후 변형이 0.08-0.15mm에서 최대 0.005mm로 감소되었습니다. |
| 주문 결과 | 1,002개 초기 배치는 마모가 적고 유체 오염이 전혀 없이 720시간 벤치 내구성 테스트를 통과했습니다. 고객이 매월 800개 반복 주문을 확인했습니다. 모든 프로세스 파일, CMM 보고서 및 자재 COA는 후속 주문을 위해 보관됩니다. |
소량 정밀 가공 부품은 프로토타입 검증, 사전 생산 검증 및 제한된 실행 맞춤형 부품이 크게 요구되는 광범위한 산업 부문에 사용됩니다. 당사의 서비스에는 글로벌 고객을 위한 R&D 샘플 구축은 물론 단기 사전 생산 배치도 포함됩니다.
● 자동차 및 신에너지 파워트레인: 맞춤형 엔지니어링 플라스틱 부품, 가이드 베인, 포지셔닝 슬라이더, 센서 하우징, 변속기 및 열 관리 시스템용 테스트 프로토타입.
● 로봇공학 및 자동화 장비: 실험실 등급 및 산업 자동화 장치를 위한 비표준 샤프트 부품, 연결 브래킷, 특수 모양의 고정 장치 및 소형 구조 부품.
● 스마트 하드웨어 및 소비자 R‑D 프로토타입: 신제품 개발을 위한 복잡한 구조 프로토타입, 정식 금형 개봉 전 사전 검증.
● 테스트 및 측정 장비: 고정밀 하우징, 마운팅 베이스, 절연 피팅, 엄격한 평탄도 및 기하학적 공차 요구 사항을 충족하는 맞춤형 센서 액세서리.
● 의료 장비: 의료기기 개발 단계를 위한 비임상 기계 구조 부품, 기구 브래킷 및 특수 크기 어댑터입니다.
● 항공우주 관련 R-D 프로젝트: 재료 검증 및 메커니즘 검증을 위한 소규모 테스트 표본 및 시험 구성 요소입니다.
● 과학 연구 기관 및 대학 연구실: 처리 속도가 빠른 일회용 맞춤형 시험편, 실험 고정 장치 및 특수 시편 홀더.
Q1: 소량 맞춤 주문에 대해 어떤 수량 범위를 지원합니까?
A: 일반적인 소량 프로젝트의 경우 1개에서 최대 1000개까지 처리합니다. 당사의 유연한 제조 설정은 고비용의 금형 투자를 방지하고 R-D 및 사전 생산 검증을 위한 리드 타임 경쟁력을 유지합니다.
Q2: 어떤 고성능 플라스틱을 가공할 수 있나요?
A: 우리는 탄소 섬유 또는 유리 섬유로 채워진 PEEK, PAEK, POM, ABS 및 기타 엔지니어링 폴리머를 처리합니다. 전문 작업 흐름에는 블랭크 베이킹, 저온 공냉식 절단, 소프트 진공 고정 장치 및 절단 후 열 노화가 포함되어 뒤틀림 및 섬유 마모 위험을 완화합니다.
Q3: 견적에 허용되는 도면 형식은 무엇입니까?
A: PDF, DWG, DXF 등 2D 파일을 허용합니다. 3D 파일: STEP, IGS, X_T. 도면 없이 실제 샘플만 제공 가능하신 경우 역엔지니어링 서비스가 가능합니다.
Q4: 소량 구성품을 재주문할 때 반복성을 어떻게 보장합니까?
A: 각 주문에는 CNC 프로그램 파일, 검사 로그 및 원자재 인증서가 보관됩니다. 반복 주문 시 추가 시험 단축 없이 입증된 프로세스 매개변수를 재사용하여 품질과 리드 타임을 안정화합니다.
Q5: 소량 맞춤형 부품의 일반적인 리드 타임은 얼마나 됩니까?
A: 표준 생산 주기는 부품 복잡성, 재료 유형 및 표면 마감 요구 사항에 따라 영업일 기준 3~20일입니다.
주소
중국 심천 광명구 위펑 공업 단지 A1 빌딩
