밀 턴 가공

당사의 밀턴 가공은 터닝과 밀링 공정을 통합합니다. 터닝에는 공구가 이송되어 외부 직경, 내부 보어, 끝면 및 나사산을 절단하는 동안 공작물을 회전시키는 작업이 포함됩니다. 직경 5~800mm, 정밀 등급 IT7~IT9, 표면 거칠기 Ra 0.8~6.3μm의 회전 부품에 적합합니다. 밀링에는 평면, 슬롯 및 윤곽을 절단하는 회전 도구가 포함됩니다. 밀링 폭이 50~1000mm, 정밀도가 ±0.02~0.1mm, 표면 거칠기가 Ra 1.6~6.3μm인 사각형 또는 불규칙한 모양의 부품에 적합합니다.

선삭 후 밀링, 밀링 후 선삭 또는 둘 사이의 교대 등 결합된 공정에서는 선삭을 활용하여 기계 평면, 슬롯 및 구멍에 대한 동심도와 밀링을 보장하여 복잡한 부품의 정밀도와 효율성을 높입니다.

워크스테이션 정밀

장착된 검사 장비 및 측정 도구에는 CMM, 비전 측정 시스템, 프로파일 프로젝터, 레이저 직경 게이지, 레이저 간섭계, 표면 거칠기 테스터, 진원도 테스터, 공구 제작자 현미경, 실체 현미경, 마이크로미터, 핀 게이지, 다이얼 표시기, 고정밀 마이크로미터, 전자 높이 게이지, 캘리퍼스, 게이지 블록, 경도 테스터 및 나사산 게이지가 포함됩니다.

밀-턴 조합의 장점

Sanluo Precision의 밀 턴 가공 기능은 다음과 같은 상당한 이점을 제공합니다. 보완 기능(터닝은 회전 표면에 적합, 밀링은 평평하고 복잡한 형상에 적합, 조합은 샤프트, 디스크, 하우징 및 임펠러를 포함하여 가공 가능한 부품의 범위를 확장함) 향상된 정밀도(선삭은 동심도와 진원도를 보장하고 밀링은 평탄도와 직각도를 보장합니다. 이 조합은 0.02mm 동심도 및 0.03mm 직각도와 같은 높은 기하 공차 정확도를 달성합니다) 효율성 증가(황삭 및 정삭 터닝/밀링의 최적화된 순서로 정밀성을 보장하면서 신속한 재료 제거가 가능해 효율성이 30%~50% 향상됩니다) 우수한 표면 품질(선삭은 Ra 0.8–3.2μm, 밀링 Ra 1.6–6.3μm을 달성하여 매끄러운 마감 처리) 비용 절감(더 적은 프로세스 단계, 단일 멀티태스킹 기계는 여러 독립형 기계보다 투자 및 바닥 공간이 덜 필요함) 높은 적응성(단품 또는 소규모 배치 생산에 유연하지만 대량 생산에 매우 효율적임).

가공 능력 및 서비스

전문 밀 턴 가공 제조업체인 Sanluo Precision은 포괄적이고 안정적인 서비스를 제공합니다. 장비 구성: 터닝 장비(CNC 선반/터닝 센터 30개, 직경 Φ10~800mm, IT7 정밀 등급); 밀링 장비(수직/수평 머시닝 센터 20개, 이동 거리 500~2000mm, 정밀도 ±0.01mm); 밀턴 장비(단일 설정 가공을 지원하는 Mazak/DMG Mori 5축 밀턴 센터 10개); 검사 장비(전면 검사를 위한 0.003mm 정밀도의 CMM, 진원도 측정기, 거칠기 측정기 및 비전 측정 시스템); 기술팀(프로세스 엔지니어 20명, 프로그래머 30명, 기술자 50명) ISO9001 시스템(초도품 검사, 공정 중 순찰 검사, 최종 제품 전체 검사, 합격률 99%). 이 회사는 글로벌 고객에게 전문적인 맞춤형 밀턴 가공 서비스를 제공합니다.

장비 기술 사양

적용사례

사례 1: 의료 장비 - 316L 스테인레스 스틸 모터 엔드 캡

본 제품은 상하이의 한 의료기술 기업을 위해 맞춤 제작된 핵심 부품입니다. 316L 스테인레스 스틸로 제작되어 이식형 의료기기에 사용됩니다. 이 제품은 내부식성, 표면 품질, 다양한 GD&T(기하학적 치수 및 공차) 요구 사항과 관련하여 엄격한 의료 산업 표준을 준수합니다.

클라이언트는 내부 보어와 외부 직경 사이의 동축성, 축 런아웃, 외부 윤곽 표면의 치수 정확도 등 중요한 기술 요구 사항을 지정했습니다. 주요 결합 표면에는 0.01mm 이내의 동축 공차 제어와 Ra ≤ 0.8의 외부 표면 거칠기가 필요했습니다. 완성된 가공물은 거친 부분이나 긁힌 부분이 없어야 하며 의료용 표면 사양을 완벽하게 준수해야 했습니다. 316L 스테인리스강은 연성이 높아 공구 접착과 휘어짐이 발생하기 쉽기 때문에 기존의 별도 선삭 및 밀링 공정으로는 표면 정확도와 위치 공차를 동시에 보장할 수 없었습니다. 결과적으로 고객은 밀턴 가공 기술의 사용을 지정했습니다.

이러한 가공 문제를 해결하기 위해 우리는 통합 가공을 위한 밀턴 센터를 활용하여 단일 설정으로 외경, 내부 보어, 곡면 및 측면 슬롯을 포함한 모든 작업을 완료했습니다. 황삭 가공 시 중요 표면에 0.2mm의 가공 여유를 남기고, 고압 냉각 시스템을 통해 지속적으로 칩을 배출해 스테인리스강이 절삭 공구에 달라붙는 것을 효과적으로 방지합니다. 마무리 단계에서는 저속, 고이송 매개변수와 함께 특수 성형 도구가 사용됩니다. 공구 편향에 대한 정밀한 제어는 곡선 프로파일의 정확성을 보장하는 동시에 측면 슬롯의 동시 가공으로 재클램핑과 관련된 오류를 제거합니다.

완료되면 CMM(3차원 측정기)과 표면 거칠기 테스터를 사용하여 모든 주요 치수 및 사양에 대한 종합적인 검사를 수행합니다. 측정 결과 동축성은 0.03mm 이내로 일관되게 제어되고, 축방향 런아웃은 0.01mm를 초과하지 않으며 표면 거칠기는 Ra0.8에 도달하여 모두 도면 사양을 충족합니다. 해당 제품은 첫 번째 시도에서 합격검사를 통과했고, 조립도 원활했으며, 의료기기에 요구되는 청결도와 정밀도 기준도 모두 충족했다.

고객의 이전 공급업체는 다단계 가공 공정을 사용했습니다. 반복적인 클램핑으로 인해 곡선 프로파일의 편차가 발생하고 조립 중 간섭 문제가 발생했습니다. 이 문제는 여러 번의 재작업 시도에도 불구하고 완전히 해결되지 않았습니다. 당사의 턴밀 복합 가공 공정은 소스에서의 클램핑 오류를 제거하여 이러한 문제를 성공적으로 극복했습니다. 이 모터 엔드 캡 배치는 현재 이식형 의료 기기에서 안정적으로 작동하고 있습니다. 내식성과 작동 성능 모두 고객의 기대에 부응합니다. 이에 따른 장기적인 파트너십은 고정밀 의료 등급 스테인리스강 부품을 위한 턴밀 복합 가공의 뛰어난 가치를 충분히 보여줍니다.

사례 연구 2: BOSCH 산업용 장비용 스테인리스 스틸 슬리브

이 스테인리스 스틸 슬리브는 BOSCH 자동화 장비의 핵심 가이드 부품 역할을 합니다. 스테인리스 스틸로 제작되고 정밀 전송 메커니즘에 사용되는 이 제품은 동축성, 위치 정확도 및 표면 품질에 대해 매우 높은 기준을 요구합니다.

주요 고객 검사 표준에는 내부 보어와 외부 직경 사이의 동축성, 축방향 런아웃, 긴 측면 슬롯과 위치 구멍의 위치 정확도가 포함됩니다. 도면 사양에서는 외경 및 내부 보어의 진원도 및 원통도에 대한 엄격한 제한과 함께 중요한 결합 표면에 대한 동축 공차가 0.05mm 이내여야 한다고 엄격히 요구합니다. 모든 외부 모서리는 디버링 처리되고 반경 처리되어야 하며 작업물 표면에 긁힘이나 버가 없어야 합니다. 스테인레스강은 가공 중에 접착력이 강해지고 공구가 휘어지는 경향이 있습니다. 기존의 다단계 처리는 엄격한 형태, 방향 및 위치 공차를 동시에 충족하는 데 어려움을 겪습니다. 결과적으로 고객은 턴밀 복합 가공 공정의 사용을 지정했습니다.

우리는 턴밀 머시닝 센터를 활용하여 "원스톱" 생산 공정을 달성하고 단일 설정으로 외경, 내부 보어, 단면, 측면 슬롯 및 위치 구멍 가공을 완료했습니다. 황삭 가공 시 중요한 부분에 정삭 여유를 0.2mm로 확보하고, 칩을 씻어내고 공구가 공작물에 달라붙는 것을 방지하기 위해 전체에 고압 절삭유를 적용했습니다. 마감 처리를 위해 우리는 특수 스테인리스 스틸 툴링을 사용하고 절삭 매개변수를 조정하여 공구 편향을 정밀하게 제어했습니다. 측면 슬롯과 위치 지정 구멍을 동시에 가공하여 재클램핑으로 인한 정확도 편차를 제거했습니다.

완성된 부품은 CMM(3차원 측정기)과 표면 거칠기 측정기를 사용하여 종합 검사를 거쳤습니다. 측정된 동축성은 0.03mm 이내로 안정적으로 유지되었고, 단면 런아웃은 0.01mm 이내로 제어되었으며, 모든 위치 및 치수 공차가 청사진 사양을 충족했습니다. 샘플은 첫 번째 시도에서 검사를 통과했습니다. 조립이 원활했고 장비 작동 중 진동 및 소음 수준이 설계 한계 내에서 잘 유지되었습니다.

이전에는 다단계 가공을 통해 생산된 부품은 클램핑 오류로 인한 동축성 및 위치 정확도 문제로 인해 작업 중 잦은 걸림과 비정상적인 소음이 발생했으며 반복적인 재작업으로 해결되지 않는 문제가 있었습니다. 턴밀 복합 공정은 클램핑 오류를 근본적으로 제거했습니다. 이 슬리브 배치는 이제 자동화 장비 내에서 안정적이고 장기간 사용되며 작동 안정성 및 맞춤 정밀도에 대한 모든 요구 사항을 충족합니다. 이후 대량 주문이 계속해서 우리에게 맡겨져 고급 산업용 스테인리스강 부품에 대한 턴밀 복합 가공의 중요한 이점이 더욱 입증되었습니다.