정밀 터닝 가공

당사의 정밀 터닝 기능은 탁월한 정확도를 제공합니다: 치수 정밀도(직경 공차 ±0.003–0.01mm, 길이 공차 ±0.005–0.02mm, 스텝 높이 ±0.01mm, 맞춤 공차 H5–H7); 기하학적 및 위치 정확도(원통도 0.002–0.005mm, 원통도 0.003–0.008mm, 동심도 0.005–0.01mm, 직각도 0.008–0.02mm, 평행도 0.01–0.03mm, 런아웃 0.01–0.02mm); 표면 품질(거칠기 Ra 0.2–1.6 μm, 정밀 선삭 가공 Ra 0.4 μm, 초정밀 선삭 Ra 0.1–0.2 μm); 치수 일관성(배치 편차 ±0.005mm, Cpk ≥ 1.67, 안정적인 6σ 성능) 및 장비 정밀도(스핀들 회전 정확도 0.001–0.002mm, 위치 정확도 ±0.002mm, 반복성 ±0.001mm).

가공 정밀도

정밀기기 기술

Sanluo Precision은 정밀 선삭을 위해 고급 장비를 활용합니다: 고정밀 선반(MAZAK/DMG MORI/OKUMA, 5,000rpm 스핀들 속도, C축/Y축 보간, ±0.003mm 정밀도); 스위스형 선반(CITIZEN/STAR/TSUGAMI, 길이 대 직경 비율 ≥50:1, 동심도 0.005mm); 5축 턴-밀 센터(단일 설정 가공); 정수압 베어링(0.001mm 회전 정확도, 수냉식 항온 보상); 수입 절단 도구(Kyocera/Mitsubishi/Sandvik, PVD 코팅); 레이저 프로브(자동 보정 기능이 있는 ±0.001mm 공정 중 검사); 및 CMM(0.003mm 오프라인 검사).

고급 응용 분야

정밀 터닝 가공을 전문으로 하는 전문 제조업체인 Sanluo Precision은 엄격한 공정 제어를 유지합니다. 정밀 도구 경로 프로그래밍, 매개변수 최적화 및 시뮬레이션을 위한 CAM 소프트웨어; 정밀한 매개변수 제어(빠른 스톡 제거를 위한 ap=1-3mm의 황삭 선삭, 정밀도 향상을 위한 ap=0.2-0.5mm의 준정삭 선삭, 치수 정확도 보장을 위한 ap=0.05-0.15mm의 마무리 선삭) 열 변형을 최소화하기 위한 항온 절삭유(20°C); 첫 번째 제품의 전체 치수 검사(배치 생산은 CMM/백색광 간섭계 검증 이후에만 시작됨) Xbar-R 차트, 실시간 Cpk 계산, 추세 분석 및 예방 조정을 활용하는 SPC(통계적 공정 제어); 및 공구 수명 모니터링(마모 및 보상 값 업데이트 시 자동 교체). 우리는 글로벌 고객에게 전문적이고 맞춤형 정밀 터닝 서비스를 제공합니다.

장비 기술 사양

사례 연구

사례 연구 1: TC4 티타늄 합금 모터 로터 마운트의 정밀 선삭 가공

1. 제품개요

가공물: 50 시리즈 산업용 모터용 로터 마운트

재질: TC4 티타늄 합금

적용 분야: 산업용 모터 내 핵심 하중 지지 및 결합 구성 요소입니다. 제품은 구조적 경량화 및 교번 하중 하에서의 고강도에 대한 이중 요구 사항을 충족해야 하므로 기하학적 및 치수 공차에 대한 매우 엄격한 제어가 필요합니다.

2. 정밀 요구 사항 및 가공 과제

도면 사양: 중요한 결합 내부 보어와 외부 직경 사이의 동축성은 ≤0.02mm여야 합니다. 지정되지 않은 모든 기하학적 공차는 GB/T 1184-h 표준을 준수해야 합니다. 또한 단면 런아웃과 내부 위치 지정 슬롯에 대한 외부 프로파일의 위치 정확도에 대한 엄격한 제어가 필요합니다.

고유한 재료 과제: TC4 티타늄 합금은 열 전도성이 매우 낮고 연성/인성이 높기 때문에 절단 중 열 방출이 느려집니다. 이로 인해 재료는 공구 접착, 공작물 편향(공구 밀림) 및 국부적인 열 변형이 발생하기 쉽습니다. 여러 설정으로 인한 오류와 부족한 공구 강성으로 인해 기존 CNC 터닝에서는 미크론 수준의 기하 공차 요구 사항을 일관되게 충족할 수 없습니다.

이전 아웃소싱 문제: 초기 공급업체는 여러 설정이 포함된 기존 선삭 프로세스를 사용했습니다. 동축성은 지속적으로 허용 오차를 초과했습니다. 조립 후 모터는 무부하 및 부하 작동 모두에서 과도한 진동 및 소음 수준(설계 임계값 초과)을 나타냈으며 반복적인 재작업으로 부품을 표준 수준으로 끌어올리지 못했습니다.

3. 맞춤형 정밀 터닝 프로세스 솔루션

3.1. 클램핑 프로세스 최적화: 통합 데이텀을 사용하는 단일 설정 방법을 선호하여 다중 설정 접근 방식을 포기했습니다. 외경, 단면 및 짝을 이루는 내부 보어가 한 번의 작업으로 마무리 가공되므로 여러 설정으로 인해 발생하는 데이텀 이동 오류가 완전히 제거됩니다.

3.2. 거친 가공 공차 제어: 모든 중요한 결합 표면에 대해 0.2mm의 균일한 마무리 공차가 예약되어 있습니다. 이는 균일하지 않은 소재로 인해 정삭 단계에서 불균형한 절삭력을 방지하고 공구가 밀려나는 위험을 더욱 최소화합니다. 3.3. 절삭 냉각 및 매개변수 일치: TC4 티타늄 합금용으로 특별히 제작된 극압 절삭유를 사용한 연속 스프레이 냉각이 공정 전반에 걸쳐 채택되어 열을 빠르게 방출하고 열 변형을 억제합니다. 마무리 단계에서는 저속 및 고이송을 특징으로 하는 특수 절삭 매개변수가 고강성 진동 감쇠 공구와 결합되어 티타늄 합금의 탄성 편향 특성을 완화합니다.

3.4. 복잡한 구조의 마무리: 내부 위치 지정 슬롯과 장착 구멍은 단일 선삭 작업으로 형성할 수 없으므로 후속 처리에는 맞춤형 위치 지정 장치가 사용됩니다. 이는 고정 장치로 인한 반복성 오류를 최소화하고 데이텀에 대한 슬롯 및 내부 구멍의 위치 정확도가 사양을 충족하도록 보장합니다.

4. 완제품 검사 및 프로젝트 결과

종합 검사 장비: 좌표 측정기(CMM) 및 고정밀 진원도 측정기; 중요한 치수를 100% 검사합니다.

측정된 정밀 데이터: 내부 직경과 외부 직경 사이의 동축성은 일관되게 0.01mm 이하입니다. 끝면 런아웃은 0.008mm 이하입니다. 모든 형태 및 위치 공차와 치수 공차는 엔지니어링 도면과 GB/T 1184-h 국가 표준을 모두 준수합니다.

프로젝트 피드백: 프로토타입 샘플은 첫 번째 시도에서 고객의 제3자 승인 테스트를 통과했습니다. 로터 마운트는 뛰어난 조립 적합성을 보여주었고 완전히 조립된 모터의 진동 및 작동 소음 수준은 설계 표준으로 돌아왔습니다. 대량 생산 장치는 현재 현장에서 안정적으로 작동하고 있습니다. 구조적 강도와 경량화 지표는 모든 사용 요구 사항을 충족하므로 고객은 동일한 모델의 모든 후속 주문에 대해 이를 장기 아웃소싱 계약으로 지정하게 됩니다.

사례 연구 2: 고속 모터 로터 샤프트의 정밀 터닝 가공(조질 및 템퍼링된 40Cr 강철)

1. 기본상품정보

공작물: 70B 시리즈 고속 산업용 모터 구동 샤프트.

원료: 담금질 및 강화 40Cr 강철; HRC 32-36의 마감 베이스 경도.

적용 시나리오: 고속 회전 동력 출력을 위한 핵심 샤프트 부품; 장시간, 고주파, 고속 작동에 노출되어 탁월한 피로 강도, 회전 정밀도 및 동적 균형 성능이 요구됩니다.

2. 도면 정밀도 요구사항 및 가공 과제

필수 정밀도 사양: 여러 중요한 결합 저널의 동축성 ≤0.01mm; 저널 끝면 런아웃 ≤0.01mm. 또한 저널 데이텀을 기준으로 끝면 나사 구멍과 원주 방향 키홈에 대한 위치 정확도를 제어해야 합니다. 초기 재료 가공의 과제: 담금질 및 템퍼링 후 40Cr 모재 경도가 증가하여 기존 초경 공구의 절단 저항이 높아지고 마모가 빨라집니다. 고속 절삭 중에는 절삭 응력의 방출과 반경 방향 공구 편향으로 인해 샤프트가 변형되기 쉽고 회전 정확도가 저하됩니다.

클라이언트의 이전 아웃소싱 처리에 대한 문제점: 이전 공급업체는 분할 터닝 및 다중 클램핑 설정을 사용하여 지속적으로 과도한 저널 동축성 오류가 발생하고 동적 균형 표준을 충족하지 못했습니다. 고속 작동 중에 모터가 격렬하게 진동했으며, 반복적인 재작업으로 인해 응력으로 인한 변형 및 클램핑 오류와 관련된 문제를 해결하지 못했습니다.

3. 맞춤형 정밀 터닝 프로세스 솔루션

3.1. 통합 클램핑 및 가공: 통합 데이텀을 사용한 단일 클램핑 설정을 통해 다단계 원통형 표면과 짝을 이루는 끝면을 동시에 가공할 수 있으므로 분할 처리에서 일관되지 않은 데이텀으로 인해 발생하는 문제가 제거됩니다.

3.2. 가공 여유 및 칩 배출 최적화: 중요 저널의 황삭 가공 중에 균일한 0.3mm 정삭 여유가 확보됩니다. 고압 내부 냉각 시스템을 사용하여 실시간으로 절삭 영역을 플러시하고 부품 냉각과 칩 배출을 동시에 수행하여 2차 표면 긁힘을 방지하고 열 변형을 최소화합니다.

3.3. 마무리 전략: 매우 미세한 입자의 고강성 초경 공구를 선택하고 점진적인 층 축소 절삭 공정을 사용하여 내부 절삭 응력을 점진적으로 해제하고 반경 방향 공구 편향을 제어하여 장축 부품의 장기적인 치수 안정성을 보장합니다.

3.4. 보조 기능 마무리: 단면과 원주 키홈의 나사산 구멍은 저널의 회전 기준점과 정렬된 특수 동축 위치 고정 장치를 사용하여 가공되어 이러한 기능의 위치 정확도가 도면 공차를 충족하도록 보장합니다.

4. 완제품 검사 및 결과

종합 검사 장비: 좌표 측정기(CMM), 고정밀 진원도 시험기, 동적 균형 시험기; 치수와 동적 균형을 모두 다루는 이중 실물 크기 검사. 측정된 정밀도 데이터: 다단계 저널 동축성은 일관되게 0.008mm 이하이고 축 런아웃은 0.005mm 이하입니다. 모든 기하학적 및 위치 공차는 사양을 충족하며 로터 샤프트는 재조정 없이 초기 동적 균형 테스트를 통과합니다.

프로젝트 구현 피드백: 프로토타입은 첫 번째 시도에서 승인 검사를 통과했으며 고속 작동 중 진동 및 소음 수준은 산업용 모터에 대한 국가 표준을 준수합니다. 일괄 생산된 샤프트는 작동 중 응력으로 인한 변형이나 비정상적인 마모가 발생하지 않으며 강도와 회전 안정성이 장기 서비스 요구 사항을 충족하여 고객과의 장기적인 아웃소싱 파트너십으로 이어집니다.