CNC 밀턴

당사의 CNC 밀 턴 기능은 터닝, 밀링, 드릴링, 태핑 및 보링 기능을 단일 기계에 통합합니다. 스핀들은 회전식 터닝과 고정식 밀링을 모두 지원하며, C축과 Y축의 조화로운 이동을 통해 한 번의 설정으로 복잡한 부품을 완벽하게 가공할 수 있습니다. 장비 사양은 다음과 같습니다: 스핀들 속도 50~5,000rpm; C축 360° 인덱싱 정확도 ±5″; 6,000~12,000rpm 속도의 라이브 툴 8~16개; 편심 교차 구멍 가공을 위한 ±50-150mm의 Y축 이동. 가공 능력은 터닝 직경 10~500mm, 밀링 폭 100~400mm, 드릴링 직경 1~50mm, 태핑 크기 M3~M48을 포괄합니다. 가공 정밀도에는 터닝 ±0.01mm, 밀링 ±0.02mm, C축 인덱싱 ±10″, 표면 거칠기 Ra 0.8~3.2μm가 포함됩니다.

가공 정밀도

CMM, 비전 측정 시스템, 프로파일 프로젝터, 레이저 직경 게이지, 레이저 간섭계, 표면 거칠기 테스터, 진원도 테스터, 공구 제작자용 현미경, 실체 현미경, 마이크로미터, 핀 게이지, 다이얼 표시기, 고정밀 마이크로미터, 전자 높이 게이지, 캘리퍼스, 게이지 블록, 경도 테스터 및 나사 게이지를 포함한 포괄적인 범위의 검사 장비 및 측정 도구를 갖추고 있습니다.

턴밀 가공의 장점

Sanluo Precision은 CNC 밀 턴에서 상당한 이점을 제공합니다. 단일 설정 처리(터닝, 밀링, 드릴링, 태핑 및 보링을 한 번에 완료, 클램핑 오류 제거, 0.01mm의 동심도 및 0.02mm의 직각도 달성) 효율성 증가(하나의 기계가 여러 장치를 대체함, 효율성 50%~70% 향상) 정밀도 보장(단일 설정으로 통합된 데이텀으로 높은 기하 공차 정확도 보장, 동심도, 직각도 및 위치 정확도 30% 향상) 컴팩트한 설치 공간(1대의 기계로 3~5대의 장치 교체, 60%의 바닥 공간 절약, 투자 절감) 리드 타임 단축(프로세스 간 전송 및 대기 시간 제거, 생산 주기 40%~60% 감소) 노동력 절감(기계당 작업자 1명, 인건비 60% 절감).

장비 및 기술 역량

전문 CNC 밀턴 제조업체인 Sanluo Precision은 기술 분야에서 업계를 선도하고 있습니다. 장비 브랜드: 일본과 독일에서 수입한 5축 동시 머시닝 센터(MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus) 스핀들 시스템(5000rpm 속도, 30~50kW 출력, 높은 토크 및 중절삭 능력을 갖춘 내장 스핀들); 라이브 툴링 터렛(12개 스테이션, 12,000rpm 속도, 7.5kW 전력); CNC 시스템(5축 동시 제어 및 RTCP/TCP 제어 기능을 갖춘 FANUC 31i / SIEMENS 840D); Renishaw 프로브(공정 중 검사 및 ±0.005mm 정확도에 대한 자동 보정) UG/Mastercam 소프트웨어(자동 프로그래밍, 도구 경로 최적화 및 시뮬레이션 검증). 이 회사는 글로벌 고객에게 전문적인 맞춤형 턴밀 가공 서비스를 제공합니다.

장비 기술 사양

클래식 애플리케이션 사례 연구

Sanluo Precision은 성숙한 가공 기술, 포괄적인 생산 관리 시스템 및 수년간의 정밀 제조 경험을 활용하여 CNC 밀 턴 작업을 전문으로 합니다. 우리는 "단일 설정" 성형 공정을 활용하여 다단계 가공 및 반복 클램핑과 관련된 누적 오류를 완전히 제거합니다. 고경도 알루미늄 합금 및 다양한 스테인레스강과 같은 가공이 어려운 소재의 경우 절삭 전략 및 매개변수를 최적화하여 구성인선(BGE), 공구 편향 및 열 변형과 같은 업계 전반의 문제를 효과적으로 해결합니다. 다음은 실제 생산 사례 연구입니다.

사례 연구 1: 자동차 엔진 피스톤 본체(7075-T6 알루미늄 합금)

본 제품은 국내 자동차 연구개발업체에서 개발한 신형 엔진의 핵심 왕복동 부품으로 7075-T6 알루미늄 합금을 소재로 제작된 제품입니다. 이 소재는 상대적으로 단단하며 가공 중 구성인선 및 열 변형과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 또한 이 제품은 전반적인 가공 정밀도와 작동 안정성에 대한 엄격한 표준을 요구합니다.

고객은 Φ50 외경 공차, Φ77/Φ78 동축성, 핀 구멍 공차 23±0.01mm, 다중 위치 공차 요구 사항 0.02mm 등 여러 주요 치수 및 기하학적 공차에 대한 엄격한 제어를 요구했습니다. 기존의 개별 터닝 및 밀링 공정은 여러 설정으로 인해 발생하는 오류를 효과적으로 제어할 수 없었습니다. 결과적으로 고객은 밀-턴(turn-mill) 공정의 사용을 지정했습니다.

이러한 가공 문제를 해결하기 위해 우리는 밀턴 공작 기계를 활용하여 외경, 단면, 플랜지 구멍, 핀 구멍 및 측면 슬롯을 포함한 모든 작업을 단일 설정으로 완료했습니다. 황삭 가공 시 임계 표면에 0.3mm의 가공 여유를 유지하고 열 변형을 방지하기 위해 지속적인 고압 에멀전 냉각수 순환을 사용했습니다. 마무리 작업에서는 최적화된 저속 및 이송 매개변수를 갖춘 특수 툴링을 사용하여 7075 알루미늄과 관련된 구성인선 문제를 완전히 제거하여 뛰어난 표면 품질을 보장했습니다.

완료 후 우리는 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 모든 주요 치수와 기하 공차에 대한 포괄적인 검사를 수행했습니다. 실제 측정 결과 동축성은 0.01mm 이내로 제어되었으며 핀 홀 공차는 ±0.005mm로 일관되게 유지되었으며 모든 지표가 청사진 사양을 100% 충족했습니다. 고객이 제출한 샘플은 첫 번째 시도에서 벤치 테스트를 통과했습니다. 결합이나 달라붙는 현상 없이 조립과 작동이 원활했습니다.

고객은 이전에 순차 가공 접근 방식을 사용했지만 클램핑 오류로 인해 반복적인 재작업에도 불구하고 해결할 수 없는 동축성과 위치 정확도의 지속적인 편차가 발생했습니다. 턴밀 복합 공정은 소스에서 여러 클램핑 오류를 제거하여 이러한 오랜 품질 문제를 철저하게 해결했습니다. 이 샘플 배치는 현재 엔진 장비에서 안정적으로 작동하고 있습니다. 고객은 가공 정밀도와 납품 효율성을 높이 평가하고 이후 우리에게 소량 주문을 해주었습니다. 이는 고정밀 알루미늄 합금 부품에 대한 턴밀 복합 가공의 탁월한 장점을 강력히 입증한 것입니다.

사례 연구 2: 1Cr18Ni9 스테인리스 스틸 펌프 헤드

국내 유체기기 제조사의 핵심 부품으로 고압 펌프 조립체에 사용되는 펌프 헤드입니다. 1Cr18Ni9 스테인리스 스틸로 제작된 이 제품은 밀봉 무결성과 기하학적 공차에 대해 매우 높은 기준을 요구합니다.

고객이 요구한 주요 기술 사양에는 Φ12 내부 보어의 동축도 0.03mm, Φ9 내부 보어의 진원도 0.015mm, 두 개의 M12 나사산 구멍에 대한 특정 위치 정확도 요구 사항이 포함되었습니다. 종종 구성인선(BGE)과 공구 편향을 유발하는 스테인리스강 소재의 높은 점착성으로 인해 기존 순차 가공에서는 엄격한 공차를 충족하는 데 어려움을 겪었습니다. 고객은 턴밀 복합 가공의 사용을 명시적으로 요구했습니다.

우리는 통합 턴밀 머시닝 센터를 활용하여 단일 설정으로 외경, 단면, 내부 보어 및 나사 구멍 가공을 완료했습니다. 황삭 가공 중 중요한 내부 보어에 0.2mm 여유를 남겨두었고 고압 절삭유를 전체적으로 사용하여 칩을 제거하고 구성인선 문제를 효과적으로 방지했습니다. 마무리 작업을 위해 우리는 특수 스테인리스강 툴링, 감소된 절삭 매개변수, 엄격하게 제어된 툴 편향을 선택했습니다. 2차 클램핑과 관련된 오류를 제거하기 위해 스레드 구멍이 공정 중에 가공되었습니다.

CMM(3차원 측정기)을 사용한 전체 치수 검사 결과는 동축도가 0.02mm 이내로 안정적으로 유지되었고 내부 보어 진원도가 0.01mm 이내로 제어되었으며 나사산 구멍의 위치 정확도가 모든 사양을 충족했음을 확인했습니다. 제품은 첫 번째 시도에서 합격 검사를 통과했으며 밀봉 성능은 작동 표준을 완전히 충족했습니다. 이전에는 고객이 순차적인 가공 단계를 거쳐 제조된 제품을 사용했습니다. 클램핑 편차로 인해 동축성이 제한을 초과하여 조립 후 펌프 본체에 지속적인 누출 문제가 발생했습니다. 턴밀 복합 공정을 채택하여 클램핑 오류를 완전히 해결하고 누출 위험을 제거했습니다. 이 펌프 헤드 배치는 이후 수년간 현장에서 지속적이고 안정적으로 작동해 왔으며 파트너십은 확고하게 유지되어 고정밀 스테인리스강 유체 부품에 대한 턴밀 복합 가공의 가치를 더욱 입증했습니다.

사례 연구 3: 304 스테인리스 스틸 모터 하우징의 프런트 엔드

국내 산업장비 업체에서 생산하는 브러시리스 모터의 핵심 부품입니다. 304 스테인리스 스틸로 제작된 이 제품은 기하학적 공차와 표면 거칠기 사양을 엄격하게 준수해야 합니다.

고객의 주요 검사 기준에는 내경과 외경 간 동축성, 단면의 축방향 흔들림, 측면 키홈의 위치 정확도가 포함되었습니다. 청사진에는 중요한 결합 표면의 동축성을 0.01mm 이내로 제어해야 하고, 외부 표면 거칠기가 Ra 0.1에 도달해야 하며, 표면에 버와 스크래치가 없어야 한다고 명시되어 있습니다. 304 스테인리스 강의 높은 연성과 "점착성"으로 인해 종종 구성인선(BTE)과 공구 편향이 발생하므로 기존의 순차 가공으로는 공차 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 따라서 턴밀 복합 공정이 선택되었습니다.

턴밀 복합 기계를 사용하여 단일 설정으로 외경, 단면, 내경 및 측면 키홈 가공을 완료했습니다. 황삭 가공 시 임계면에 0.2mm의 여유분을 남겨두고 소재가 공구에 달라붙는 것을 방지하기 위해 전체적으로 고압 절삭유를 사용했습니다. 마감 처리를 위해 우리는 특수 툴링과 최적화된 절삭 매개변수를 사용하여 툴 편향을 정밀하게 제어했습니다. 키홈은 통합 프로세스의 일부로 동시에 형성되어 재클램핑과 관련된 오류를 방지합니다.

가공 후 CMM(3차원 측정기)과 표면 거칠기 측정기를 사용하여 종합 검사를 실시했습니다. 측정 결과는 동축도 0.008mm 이하, 축 흔들림 0.005mm 이하, 표면 거칠기 Ra 0.1을 나타냈으며 모든 지표가 사양을 충족했습니다. 제품이 첫 번째 시도에서 승인 검사를 통과했습니다. 모터 조립은 원활하게 진행되었으며, 작동 중 진동 및 소음 수준은 이상적인 범위 내에서 유지되었습니다.

반면, 이전에 순차 가공을 통해 조달된 제품은 클램핑 오류로 인해 과도한 동축 편차가 발생하고 모터 작동 중 높은 진동 수준으로 인해 설계 표준을 충족하지 못했습니다. 턴밀링 복합가공을 채택하여 체결오차를 원천적으로 제거하여 장비의 오작동을 효과적으로 해결합니다. 현재 하우징 전면부의 대량생산이 꾸준히 진행되고 있습니다. 고객은 제품 정밀도와 표면 품질 모두에 만족을 표명했으며 장기적인 파트너십을 유지해 정밀 스테인리스강 모터 부품 생산에서 CNC 밀턴 복합 가공의 장점을 충분히 입증했습니다.